بهترین زمان تعویض روغن ترمز

مایع ترمز

مایع ترمز یا در اصطلاح عامیانه، روغن ترمز توسط بیش تر رانندگان امروزی مورد بی توجهی قرارگرفته و باوجود اهمیت حیاتی آن متاسفانه بسیاری از رانندگان و حتی تعمیرکاران لزومی به تعویض آن نمی‌بینند. مایع ترمز در سطوح کیفی خاصی تولید می شود و بر اساس کد استانداردی که از سوی اداره حمل و نقل امریکا برای روغن ترمزها تعیین شده سه نوع روغن ترمزDOT5 ،DOT4 و DOT3 در وسایل نقلیه مورد استفاده قرار می‌گیرد. شماره DOT بزرگ‌تر نشان‌دهنده بالاتر بودن دمای جوش روغن ترمز و در نتیجه کیفیت بهتر و تحمل بیشتر آن است.

روغن ترمز DOT3 بر پایه ترکیبات پلی‌الیفاتیک با نقطه جوش حداقل 369 درجه فارنهایت، DOT4بر پایه استربورات با نقطه جوش حداقل 414 درجه فارنهایت و DOT5متشکل از پلی‌دی‌متیل‌سیلوکسان بر پایه سیلیکون یا نقطه جوش حداقل 468 درجه فارنهایت است. از میان استانداردهای ذکرشده، انواع DOT3 و DOT4تقریبا عملکرد مشابهی دارند، ولی نقطه جوش DOT4 بالاتر است. اما DOT5 کاملا یا این دو متفاوت بوده و جاذب رطوبت نیست و فقط باید در سیستم هایی استفاده شود که لاستیک‌ها و درزبندی‌ها با آن سازگار باشد، زیرا در غیر این صورت سیستم دچار خوردگی و نشتی خواهد شد.

میانگین دمای جوش مایع ترمز پس از سه سال کارکرد، به دلیل جذب رطوبت، تا حد خطرناکی پایین می‌آید. بسیاری از کارشناسان بر تعویض مایع ترمز هر یک یا دو سال یک بار بر حسب شرایط کارکرد خودرو تاکید دارند منطق آن‌ها بر پایه این واقعیت است که مایع ترمز با پایه گلیکولی، رطوبت واردشده به سیستم را جذب می‌کند و مایع ترمزی که رطوبت را جذب کرده باشد باعث ایجاد ترک‌های میکروسکوپی در سیستم ترمز و نهایتا نشتی و ورود هوا می‌شود. این مشکل در مناطق آب و هوایی مرطوب بیش‌تر مشهود است. مایع ترمز خودروها فقط بعد از یک سال، به طور میانگین دو درصد رطوبت جذب می کنند؛ بعد از 18ماه سطح آلودگی می‌تواند بیش از سه درصد شود و پس از چند سال آلودگی مایع ترمز به هفت تا هشت درصد رطوبت می‌رسد. افزایس میزان رطوبت سبب ایجاد حباب‌های ریز در مایع ترمز می‌شود. بررسی‌ها نشان می‌دهد که سیستم ترمز چرخ‌های جلوی خودرو که خطوط انتقال نیمه‌فلزی دارند، گرمای بیش‌تری نسبت به چرخ‌های عقب تولید می‌کنند؛ این دمای بالا نیازمند مایع ترمزی است که بتواند آن را تحمل کند.

این نوع سیالات چون پایه گلیکولی دارند، خاصیت جذب آب و رطوبت در آن‌ها وجود دارد تا بتوانند رطوبت موجود در سیستم را جذب کنند تا مانع پوسیدن سیستم ترمز و از بین رفتن مدارها شود اما هر ماده ای که چنین قابلیتی دارد بالاخره به نقطه اشباع هم می‌رسد و در این زمان رطوبتی که وارد سیستم می‌شود برای روغن ترمز قابل جذب نیست و این رطوبت ممکن است در قسمت‌های مختلف سیستم جمع و باعث بروز اشکال شده و بعد از مدتی باعث فاسد شدن روغن ترمز شود. در آن صورت دمای جوش روغن پایین آمده و در شرایطی که ترمزهای پی در پی یا شدید گرفته می‌شود روغن ترمز به جوش می آید و باعث به اصطلاح خالی شدن ترمز می‌شود. بنابر این توصیه می‌شود روغن ترمز حداقل هر دو سال و یا ۶۰هزار کیلومتر به طور کامل از سیستم تخلیه و تعویض شود.

بهترین زمان تعویض روغن گیربکس یا واسکازین

روغن گیربکس یا روغن واسکازین

یکی از روغن‌هایی که در خودرو مصرف می‌شود، روغن دنده یا واسکازین است. واسکازین کلمه روسی روغن دنده (Gear oil) است. این روغن‌ها در گیربکس و دیفرانسیل خودرو مورد استفاده قرار گرفته و با روغن موتور فرق دارند. روغن دنده دارای مواد افزودنی مخصوصی است که از چرخ‌دنده‌ها و متعلقات آن‌ها در برابر فشار وارده محافظت می‌کند. روغن دنده مخصوص دیفرانسیل چون در شرایط سخت‌تری کار می‌کند، اغلب از روغن دنده گیربکس قوی‌تر می‌باشد. این روغن‌ها نیز مانند روغن موتور بر اساس سطح کیفیت (API) و ویسکوزیته (گرانروی SAE) طبقه‌بندی می‌شوند. این روان‌ساز دارای گرانروی ناچیز (حتی در دماهای پایین) بوده و با فلزات موجود در جعبه ‌دنده (فولاد و آلیاژهای مس) سازگاری کافی دارد.

واسکازین نیز مانند سایر روغن‌ها نیاز به تعویض دارد که تعویض به‌موقع آن باعث روان کارکردن گیربکس، افزایش عمر مفید قطعات، کاهش درجه حرارت گیربکس، کاهش سر و صدا و در نهایت بهبود عملکرد آن می‌شود؛ کیلومتر تعویض آن هم بستگی به نوع روغن و گیربکس خودرو و شرایط مختلف آب و هوایی و کارکرد آن دارد. معمولا هم‌زمان با تعویض دیسک و صفحه کلاچ، واسکازین نیز تعویض می شود. با فرض متوسط عمر سیستم کلاچ خودرو با در نظر گرفتن ترکیبی از رانندگی در داخل شهر و جاده حدود 100 هزار کیلومتر کارکرد باشد، پس در هر بار تعویض دیسک و صفحه کلاچ که با باز شدن کامل گیربکس همراه است، این سیال نیز تعویض می‌شود.

این موضوع در مورد خودرو‌های دارای گیربکس اتوماتیک کاملا متفاوت است. عملکرد این نوع گیربکس‌ها هیدرومکانیکی بوده و با استفاده از فشار روغن و تنظیم مقدار فشار آن، نیروی لازم را از موتور به چرخ‌ها منتقل می‌کند. تعویض دنده‌ها از طریق تغییر مسیر و کنترل فشار جریان روغن در گیربکس توسط شیرهای الکترونیکی (شیر برقی) انجام می‌شود. تمامی این اعمال و کنترل قسمت‌های مختلف توسط نرم‌افزاری که بر روی واحد الکترونیکی گیربکس (EGS) نصب است انجام می‌گیرد.

در داخل گیربکس‌های اتوماتیک AL4 که در خانواده 206 دیده می‌شود، از روغن مخصوصی استفاده شده که اصطلاحا به روغن‌های مادام‌العمر (Lifetime) معروفند. منظور از این اصطلاح این نیست که هیچ‌گاه نیاز به تعویض نخواهند داشت، بلکه حکایت از مدت زمان زیاد کارکرد آن‌ها دارد.

روغن گیربکس در اثر ورود ذرات گرد و غبار از منافذی که روغن از آن‌ها به بیرون نشت می‌کند و همچنین کارکردن طولانی‌مدت روغن در دمای بالا به سرعت دچار استهلاک شده و سبب از بین رفتن خاصیت اولیه آن می‌شود.

روانکار صنعتی چیست؟

روانکار صنعتی

روان کننده ماده ایست که برای کاهش اصطحلاک بین سطوح استفاده می شود.با گرمایی که بین دو طرف سطوح به و جود می آید اصطحکاک ایجاد می شود.

روان کننده وظایفی از قبیل حفظ قطعات از هم جدا در حال حرکت (Keep moving parts apart)،کاهش اصطکاک ، انتقال حرارت، حمل آلاینده و باقیمانده ها، انتقال قدرت ، محافظت در برابر سایش ، جلوگیری از خوردگی، درزگیری برای رسانه های گازی، توقف کردن خطر دود و آتش از اشیاء، جلوگیری از زنگ زدگی را دارد.

یک روانکار صنعتی خوب به طور کلی دارای وظایف زیر است:

– نقطه جوش بالا و نقطه انجماد پایین (برای باقی ماندن مایع در یک طیف گسترده ای از دما)
– قدرت چسبندگی بالا
– پایداری حرارتی
– پایداری هیدرولیکی
– جلوگیری از زنگ زدگی
– مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون

به طور معمول روانکارها حاوی 90% روغن پایه (حاوی روغن نفتی و روغن های معدنی می شود) و کمتر از 10 % مواد افزودنی می باشد. روغن های گیاهی یا مایعات مصنوعی با پلی الفین با هیدروژن، استرها، سیلیکون، فلوئوروکربن ترکیب شده اند. چون روغن پایه ای که از پالایش نفت خام بدست می آید هنوز ویژگیهای لازم را برای استفاده در موتور خودروهای مدرن و ماشین آلات صنعتی را به طور کامل دارا نیست، موادی به آن افزوده می شود تا در روغن، مقاومت لازم برای شرایط سنگین کار حرارت و فشار زیاد موتور به طور بهینه ایجاد شود. مواد افزودنی که به روانکار صنعتی اضافه می شود باعث کاهش اصطحلاک ، افزایش غلظت ، مقاومت در برابر زنگ زدگی و خوردگی ، جلوگیری از خرابی و کهنگی و ….. می شود.

مواد افزودنی به روان کننده ها:

خانواده ی اصلی مواد افزودنی عبارتند از:

آنتی اکسیدان ها

پاک کننده ها و معلق کننده ها

مواد ضدساییدگی

مواد مذاب غیر فعال

مواد پایین آورنده نقطه ریزش

گروه روغن پایه

1- روغن‌های پایه معدنی (مینرال Mineral مثلاً روغن پایه استفاده شده در تولید روغن موتور فلای از نوع معدنی میباشد).

2- روغن‌های پایه سنتتیک (روغن های مصنوعی synthetic , روغن پایه روغن موتور 5W-40 SN از نوع سینتتیک میباشد).

3- روغن‌های نیمه سنتتیک ( semi-synthetic که ترکیبی از روغنهای پایه معدنی و روغنهای سنتتیک هستند مثلا روغن پایه 10W-40 SM از نوع نیمه سننتیک است).

4- روغن‌های پایه گروه 3 GIII که به روغن های پایه نسل جدید معروفند و به نوعی از بهینه سازی روغن‌های پایه معدنی بدست می آیند و در تولید روغن موتور های جدید از آنها استفاده میشود.

5- آخرین گروه نیز روغن تصفیه ای است که در کشورهای فوق صنعتی از قبیل ایالات متحده آمریکا خوراک اصلی شرکتهای تولید کننده روغن موتور میباشند.

روانکارهای جامد

ماده‌ی جامد که اصطکاک و سایش را در سطوحی که دارای حرکت نسبی به یکدیگر هستند کم کند، روانکار جامد نامیده می شود. این مواد به صورت خالص یا افزودنی در روانکار‌ها از سایش و اصطکاک حاد جلوگیری می کنند. به شرایطی مانند سرعت های بالا و پایین محورها، دماهای بالا و پایین، فشار بالا، آلاینده های فرآیند و عدم دسترسی در بعضی قسمت ها را شرایط حاد گویند. وقتی از ماده‌ی جامد به عنوان روانکار استفاده شود، روانکاری، روانکاری جامد نامیده می شود.

گرافیت، نیترید بور شش ضلعی، دی سولفید مولیبدن و دی سولفید تنگستن نمونه هایی از موادی است که می توانند به عنوان روان کننده جامد، استفاده شوند و اغلب به درجه حرارت بسیار بالا نیازمند اند. استفاده از برخی از این مواد گاهی اوقات با مقاومت ضعیف خود باعث اکسیداسیون محدود همراه است به عنوان مثال، دی سولفید مولبیدن تنها می تواند تا 350 درجه سانتی گراد در هوا مقاومت کند. بنابراین در دماهای بالای 400 باید از روانکارهای جامد استفاده کرد.

طبقه بندی روغن موتور دیزلی

روغن موتور‌های دیزلی که با علامت(C Commercial) مشخص میشوند،سطح کیفیت روغن‌های این گروه توسط حروف C نوشته می‌شود.روغن موتور‌های دیزلی به ترتیب افزایش سطح کیفیت از CA شروع شده و تا CJ-4 تعریف می‌شود.

CJ-4

معرفی شده در سال 2006 برای موتور های سرعت بالای چهار زمانه. این روغن موتور طراحی شده تا استانداردهای تولید آلایندگی مدل سال 2007 در اتوبان را دارا باشد. روغن های CJ-4 برای استفاده در تمام انواع موتور های دیزل با دامنه آلایندگی سولفور در گازهای خروجی از اگزوز تا 500 ppm (از نظر وزن 050%) طراحی شده اند. با این حال استفاده از این روغن ها در موتور هایی با آلایندگی بیش از ppm 15 (از نظر وزن 0015%0) سولفور ممکن است بر پایداری سیستم تصفیه گازهای بعد از احتراق و یا فاصله تعویض روغن تاثیر بگذارد. روغن های CJ-4 در حفظ و پایداری سیستم کنترل انتشار آلایندگی از قبیل فیلتر هایی با منافذ بسیار ریز و دیگر سیستمهای پیشرفته کنترل گازهای خروجی اگزوز بکار می روند تاثیر میگذارند. حفاظت مطلوب برای کنترل ذرات سمی که در کاتالیزور بلوکه شده و ذرات رسوبی ریزی که از خوردگی موتور تولید شده ایجاد می کند. این روغن موتور موجب پایداری دما در پیستون ها می گردد و همچنین مانع از مسدود شدن سیستم کنترل دود، کاهش ضخامت اکسید ها، کف کردن و افت غلظت ناشی از شکست می شود. روغن های API CJ-4 از حد معیار های عملکرد Cl-4 PLUS, Cl-4, CH-4, CG-4 , و CF-4 فراتر رفته و میتوانند به طور موثری موتور های نیازمند سرویس این نوع API را روغن کاری نمایند در صورت استفاده از روغن CJ-4 با سوخت دارای سولفور بالاتر از 15 ppm در ارتباط با فاصله سرویس با کارخانه سازنده موتور مشورت نمایید.

CI-4

معرفی شده در سال 2002 برای استفاده در موتور های چهار زمانه سرعت بالا. این روغن مطابق با استانداردهای آلایندگی گازهای خروجی از اگزوز وضع شده ، سال 2004 طراحی شده. روغن های CI-4 طراحی شده در سال 2002. روغن هایCI–4 بگونه ی طراحی شده اند که طول عمر موتور هایی که با سیستم گردش دوباره گازهای خروجی(EGR ) را حفظ می نمایند. همچنین CI-4 با هدف استفاده از سوخت گازوئیل که حداکثر حاوی 5/0 % وزنی گوگرد هستند، طراحی شده اند. قابل استفاده به جای روغن های دارای رتبه بندی CD, CE, CF-4, CG-4 و CH-4 هستند. بعضی از روغنهای دارای رتبه بندی CI-4 ممکن است دارای رتبه CI-4 plus نیز باشند.

CH-4

معرفی شده در سال 1608 طراحی شده برای موتور خودروهای چهار زمانه سرعت بالا جهت تطبیق با استانداردهای خروجی اگزوز وضع شده در سال 1608 . فرموله شده جهت استفاده با سوخت های دیزل (گازوئیل)حاوی 5/.% وزنی گوگرد قابل استفاده بجای روغن های با رتبه بندهای CD، CE ، CF-4 و CG-4 .

مزایا و معایب روغن گریس

گریس

گریس مخلوطی ژلاتینی است که از یک سیال روانساز ( روغن ) و یک ماده غلیظ کننده ( Thickner ) و مواد افزودنی خاص ساخته می شود .مشخصات و

کیفیت گریس به نوع و مقدار ماده غلیظ کننده، مواد افزودنی ، مشخصات روغن پایه و همچنین فرآیند تولید بستگی دارد. ماده غلیظ کننده مهمترین عامل

پایداری دربرابر آب ، پایداری در شرایط دمای بالا وپایداری کیفیت در زمان مصرف و حفظ کیفیت است.گریس ها مشابه روغن ها ، برای حداقل رساندن

اصطکاک و فرسایش بین سطوح متحرک ، کاربرد دارند . درمواردی که روانساز باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند ، یا موقعیت

حرکت بین دو سطح به گونه ای است که نیاز به روانساز نیمه جامد وجود دارد، باید از گریس بعنوان روانکار استفاده شود . بعلاوه از بعد عملیاتی روانکاری با

گریس ، عموما ً مکمل روانکاری اکثر سیستم های صنعتی است .

گریس از نگاه تخصصی :

گریس از کلمه لاتین کراسوس ، به معنی چربی گرفته شده است.

تعریف امروزی گریس عبارتست از یک محصول جامد تا نیمه مایع یک عامل سفت کننده که در یک روغن مایع معلق باشد . تقسیم بندی اولیه گریس ها به

وسیله نوع ماده سفت کننده آن ها بوده است. معمول ترین سفت کننده ها صابون های فلزی هستند . از سفت کننده های دیگر، می توان از خاک بنتونیت

، سیلیکاژل، پلی اوره و سفت کننده های غیر آلی نام برد .

گریس هایی که دارای پایه صابونی هستند، از سه جزء تشکیل شده اند :

یک جزء چربی ( حیوانی یا گیاهی ) که معمولا ً 4 تا 15 درصد کل گریس را تشکیل می دهد ( به چربی ها اسید چرب می گویند ) .جزء دوم یک قلیایی است

قلیای به کار برده شده در ساخت گریس شامل هیدروکسیدهای فلزات کلسیم ، آلومینیوم ، سدیم ، باریم و لیتیوم می باشد و حدود 1 تا 3 درصد را گریس

را تشکیل می دهد .سومین جزء گریس ،یک مایع است که می تواند روغن پایه معدنی ، انواع روغن های سنتتیک ، پلی گلیکول و یا مخلوطی از مایعات

مختلف باشد.

یک ساختمان پیچیده تر برای گریس را می توان با استفاده از کمپلکس فلزی به دست آورد که ماده سفت کننده آن ها یک صابون کمپلکس است . به همین

دلیل به این گریس ها ، گریس های کمپلکس می گویند . گریس های کمپلکس را می توان تا حدود C º38 بیش از درجه حرارت کارکرد گریس های با سفت

کننده های غیر کمپلکس معمولی مورد استفاده قرار داد .گریس های کمپلکس ، برای بهبود خاصیت مقاومت گریس در برابر درجه حرارت های بالاتر، ساخته

شده اند . از معمولی ترین نوع این گریس ها می توان از گریس کمپلکس لیتیوم ، آلومینیوم ، کلسیم و باریم نام برد. به استثناء گریس کمپلکس باریم که

دارای نقطه قطره شده حدود C º218 می باشد، کمپلکس های دیگر ، دارای نقطه قطره شدن حدود C º260 هستند. نقطه قطره شدن گریس ، درجه حرارتی

است که در آن ، گریس از حالت نیمه مایع به مایع تبدیل می شود. به عبارت دیگر، درجه حرارتی که در آن ممکن است روغن شروع به جدا شدن از ماده

سفت کننده کند، نقطه قطره شدن نامیده می شود. نقطه قطره شدن توسط روش 2265-D ASTM اندازه گیری می شود.همانطور که قبلا ً گفته شد، گریس

های کمپلکس را می توانند در درجه حرارت های بالاتر از گریس های معمولی کار کرده و در نتیجه مقاومت آن ها در برابر اکسید اسیون بیشتر است . البته

این موضوع در همه حالت ها صادق نیست . از معمولترین نوع گریس های کمپلکس، کمپلکس های لیتیوم و آلومینیوم می باشد.سفت کننده های غیر آلی

، از قبیل خاک ها و سیلیکا که دارای ساختمان کروی یا صفحه ای می باشند ، با توجه به مساحت سطح بسیار زیادشان، باعث سفت کردن مایع می

شوند. این مواد ، گریسی بسیار نرم و بدون نقطه ذوب تولید می کنند که اگر در ساخت آن ها دقت زیادی به عمل آید ، محصولات با کیفیت عالی تهیه می

شود .

مزایای روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز عبارتند از :

قابلیت ماندگاری در محل روانکاری

سهولت مصرف و کاهش دفعات روانکاری

کامل تر شدن آب بندی سیستم ها ، کاهش نشتی و چکه کردن روانکار

بهینه سازی چسبندگی روانکار به قطعات در شرایط دما و فشار بالا

سادگی طراحی سیستم های روانکاری

معایب روانکاری با گریس در مقایسه با روغن های روانساز عبارتند از :

قابلیت خنک کنندگی کم

عدم قابلیت نفوذ به قطعات ریز و مجاری دستگاه ها

نیاز به نیروی کار ( کارگر) بیشتر برای روانکاری

عدم سهولت بسته بندی و انبارداری

عدم قابلیت پاک کنندگی و دور نمودن آلودگی ها از سطوح قطعات متحرک

در انتخاب گریس باید به موارد زیر توجه نمود :

نوع، سرعت و دمای عملیات ماشین آلات و میزان رطوبت محیط

تغییرات درجات حرارت

قابلیت ممانعت از زنگ زدگی و خوردگی قطعات ماشین آلات

سازگاری با قطعات لاستیکی و پلاستیکی در تماس

عمر مفید گریس و شرایط گریس کاری مجدد